Optimierung der Trommelgalvanik bei Huber + Suhner

Seit 1980 veredelt Huber + Suhner in der betriebseigenen Galvanik in Herisau nahe St. Gallen (CH) Massenteile für Hochfrequenz-Steckverbinder. Zwei vollautomatische Galvanoautomaten ermöglichen die anforderungsgerechte Veredelung empfindlicher und komplexer Teile.

Das Unternehmen optimiert bereits seit langem seine Prozesse und Verfahren nach der Kaizen-Philosophie. In diesem Sinne werden Prozesse kontinuierlich überprüft, hinterfragt und schrittweise verbessert. So analysierten die Verantwortlichen, wo sich in der Anlagentechnik der Trommelgalvanik Chemikalien einsparen lassen und wie sich der Beschichtungsprozess weiter optimieren lässt.

Huber + Suhner setzt GALVAINOX Trommelaggregate der Richard Tscherwitschke GmbH ein. Die Unternehmen arbeiten bei der Geräteoptimierung in Hinblick auf Qualitätsverbesserung, Betriebskostensenkung und Prozessoptimierung eng zusammen. Gemeinsam erprobten sie in mehreren Projekten, welche technischen Maßnahmen Vorteile bringen.

Um herauszufinden, wie Chemikalien effizienter genutzt werden können und sich die Spülkriterien und Konstanz der Elektrolytkonzentration in der Trommel verbessern lassen, erprobten sie eine Elektrolyteindüsung und Innenspülung. Während die Trommel im Aktivbad eingetaucht ist, wird der Elektrolyt über eine spezielle Einrichtung direkt ins Trommelinnere gespritzt und verdüst. In Kombination mit der Elektrolyteindüsung bietet sich eine Innenspüleinrichtung an, die in einem getrennten Medienkreislauf nach dem Beschichtungsprozess die Ware mit Wasser spült oder zusätzlich mit Druckluft ausbläst.

Mit einer solchen Nachbehandlung lassen sich bis zu 50 Prozent der eingeschleppten Behandlungsmedien in Originalkonzentration zurückgewinnen. Der Spülwasserbedarf reduziert sich um 50 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Tauchbädern.

Auch das Antriebssystem der GALVAINOX-Trommelaggregate war Gegenstand einer Untersuchung. Die Drehbewegung des Antriebsmotors wurde bisher über geradverzahnte Zahnräder auf die Trommel übertragen. So robust und zuverlässig dieser bewährte Antrieb auch ist, hat er doch den Nachteil, dass die Behandlungschemikalien aus dem Bad wie bei einem Wasserrad ständig in Richtung des Antriebsmotors transportiert werden. Dies begünstigt Austrag und Ausschleppung von Badmedien und führt zur Korrosion des Motors und erhöhten Instandhaltungskosten und Wartungsaufwand.

Als Alternative bot sich ein neues Antriebskonzept der Richard Tscherwitschke GmbH an: Ein sogenannter Kegelradantrieb mit senkrecht stehender Antriebswelle verhindert den vertikalen Flüssigkeitstransport. Zudem ermöglicht dieses System eine optimale Abdichtung des Motorgehäuses gegen das Eindringen von Dämpfen oder Feuchtigkeit. Damit profitiert der Antrieb von einer spürbar höheren Standzeit, der Wartungsaufwand ist geringer und die Instandhaltungskosten sinken, so dass nicht nur Zeit, sondern auch Ressourcen gespart werden.

» zum vollständigen Artikel aus dem MO Magazin für Oberflächentechnik 6/2019 (PDF)